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近日，在申科滑动轴承智能生产车间，新投运的3D打印机器人上岗作业。“原来采用离心浇铸，温度大约要一直保持在300摄氏度以上，对员工的身体有一定影响。”申科滑动轴承股份有限公司工程师吴立丙深有感触地说，现在车间统一采用增材制造的方式，大大地改善了环境，而且产品质量明显提升。
近年来，申科滑动轴承股份有限公司通过抢占数字风口，投身“智造”新蓝海，企业迈入了发展的快车道。去年下半年，申科开始与东南大学合作，通过近一年的技术攻关，研发出巴氏合金3D打印技术。通过增材制造技术进行滑动轴承的打印，解决了巴氏合金与铁基结合强度偏低的难题。申科也成为国内首家运用巴氏合金3D增材技术批量化生产滑动轴承的企业。申科滑动轴承设备部部长陈孝尚告诉记者，使用巴氏合金3D打印技术后，整个轴承组织非常均匀，结合力强度达到了原先的两倍，并彻底解决了传统离心浇铸存在偏锡的技术问题。
2017年。申科自主研发的潜水器布放回收系统出厂，潜水深度达到了五千米，是目前世界上载荷最大的载人潜水器布放回收系统。最近，在申科的重工车间里，正在制造的深潜器布放回收装置更是达到了万米级的标准。通过技术优势与产品创新的齐头并进，企业的不少研发成果被评定为国家重点新产品、国家火炬计划项目、浙江省高新技术产品、浙江省科技成果转化奖等。
申科滑动轴承股份有限公司董事长何建南表示，今年还投资建设一个27000平方米的智能车间，该车间包括2条自动化的生产线多台数控机床。接下来还将加大企业研发投入，引进高端人才，不断提升企业的管理水平，促进企业转型升级和创新。
